①不鏽（xiù）鋼板風管的焊接，可用（yòng）非（fēi）熔化極氬弧焊;當（dāng）板材的厚（hòu）度大於1.2 mm 時（shí），可采用直流 電（diàn）焊機反極法進（jìn）行焊接，但不得（dé）采用氧乙 氣焊焊接。焊條或焊絲材質應與母材相同，機械 強度不應低於母材。

②焊接前，應將（jiāng）焊縫（féng）區域的油脂、汙物清除幹淨，以防（fáng）止焊縫出現氣（qì）孔、砂眼。清洗可用汽 油、 等進行。

③用電弧焊焊接不鏽鋼時（shí），應在焊縫的兩側表麵塗上白堊粉，防（fáng）止（zhǐ）飛（fēi）濺金屬粘附在板材的表（biǎo） 麵，損傷板材。

④焊接後，應注意清除焊縫處的熔渣，並用不繡鋼絲刷或銅絲刷刷出金屬光（guāng）澤，再用酸（suān）洗膏 進行酸洗（xǐ）鈍化，Z後用熱水清洗幹淨。

⑤風管應避免（miǎn）在風管焊縫及（jí）其邊緣處開孔。

剪板機數控直（zhí）條下料--卷圓--自動焊接--套法蘭--管道翻邊--酸洗--質檢--包（bāo）裝--發貨（huò）核檢管道預製必須嚴格按照SH/T3517-2001的要求進行，預製管（guǎn）道前必須（xū）認真核（hé）對管（guǎn）道平麵布置圖（tú）、詳圖、管（guǎn）段圖，以避免造成不必要的返工。

1、管子（zǐ）下料⑴、下料應嚴格按設計單線圖進（jìn）行，切割前材料尺寸應仔（zǎi）細核對。數控剪板機直條下料(誤差正負0.1mm)

⑵、下料時應根據管子長短合理排料，減少浪費。對數量（liàng）少，管（guǎn）徑大，管壁厚及其（qí）它特殊材（cái）質管道，應先整體排料再下料，嚴格控製管子的用量，對100mm以上的（de）切割餘量不能作為廢（fèi）料處理，應按材質登記保管以便備用。⑶、切割後（hòu）的管材標識若被破壞，應在剩餘管材上複製原有標識。材料標識要求見附表四。

⑷、不鏽鋼管材必須用機械或等離子切割，其餘（yú）管材可用火（huǒ）焰切割（gē）下料和製備坡口，切口表麵應平整，無裂紋、重皮、毛刺凹凸（tū）、縮（suō）口，熔渣（zhā）、氧化物、鐵屑等應及時去掉。⑸、切口端麵（miàn）的傾斜偏差△不大於管外徑的1%，且不超過2mm。

2、坡口製（zhì）備要求管道連接主要是焊接風管方式，坡口是（shì）焊接的首要條件，必須按規範規定進行，中、低（dī）壓管道坡（pō）口型式采用（yòng）V型，高壓管道采用YV(雙（shuāng）V)型坡口，坡口加工應平整（zhěng），不得有裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵等，用角向磨光機將坡口和附近10mm範圍內（nèi）打磨出金屬光澤。具體坡口形（xíng）式按焊接（jiē）工藝卡執行。3、焊口組對管道組對前（qián），將接口內外表麵25mm範（fàn）圍（wéi）內的泥垢，油汙、鐵鏽（xiù）等清除幹淨，用鋼絲刷或拖布將管內（nèi）雜物清除（chú）。對預製和安裝時未封閉的管段，應采取措施封堵管口，避免雜物進入管道內。

4、預製允許偏差：⑴、法蘭麵與管中心垂直度：DN<100時0.5mm，100≤DN≤300時1.0mm，DN>300時2.0mm;⑵、尺（chǐ）寸偏差：自由管段±10mm，封閉管段±1.5mm管子對口時應在（zài）距接口中心（xīn）200mm處（chù）測量（liàng）平直度當DN<100mm時，a<1mm;DN≥100mm時，a<2mm;但全長（zhǎng）允許偏差小於10mm。當（dāng）管子（zǐ）公稱直徑小（xiǎo）於100mm時，允許偏差值α為1mm;當管子公（gōng）稱直徑大或等（děng）於100mm時，允許（xǔ）偏差值α為2mm;但全長的（de）偏差值不得超過10mm。

5、管道預（yù）製件應按規定要求編號(管（guǎn）線號（hào）、焊口編號和焊工號)以便於質量控（kòng）製和安（ān）裝時查找。

6、預製完畢的管段，應將（jiāng）內部清理幹淨，並及時封閉管口（kǒu），保證管內清潔。特別指出（chū），本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保預製管道進（jìn）入（rù）現場100%封堵。

7、等厚管道對接焊口的組對應做到內壁齊平（píng）,內壁錯邊量（liàng）不宜超過壁厚的10%,且不大於2毫米。

8、不等厚（hòu）管（guǎn）道組成件組對時,當內壁錯邊量超過1.5mm或外壁錯邊量超（chāo）過3mm

9、相鄰焊口間距要求環焊縫（féng）中心麵間距：DN≥150mm不小於150mm，DN<150mm不小於管外徑;縱焊縫Z近點間距應大於等於（yú）5倍管子壁厚;支管開孔距主管環焊（hàn）縫或縱焊縫的Z近點間距不小於3倍主管壁厚。